Вопросам трения и изнашивания технических устройств посвящено множество исследований, но индивидуальность результатов предопределяется конструкцией объекта, условиями его производства и использования . Изучение особенностей износа двигателей предполагает последующую разработку мероприятий повышения долговечности и эффективности их использования . С точки зрения износостойкости сопряжения двигателей не равнозначны. Наибольшему изнашиванию подвержены детали цилиндропоршневой группы и кривошипно-шатунного механизма вследствие комплексного воздействия на них быстроизменяющихся физико-химических процессов в двигателе. Оценка износа деталей микрометрированием требует длительных испытаний объектов, но в тоже время позволяет определить характер изменения размера по всей поверхности трения . В связи с этим, данный метод является достаточно точным и достоверным при исследовании триботехнических процессов. Надёжность двигателей закладывается в процессе их ремонта, а реализуется в эксплуатационных условиях. Раскрытие связей между факторами, определяющими уровень технического состояния двигателей, является основой  формирования их эксплуатационной годности .

Исследования проводились в производственных и эксплуатационных условиях  по 28 тракторным дизелям Д-240. Перед сборкой двигателей осуществлялся микрометраж гильз цилиндров и коленчатых валов, повторные измерения выполнялись после возврата их на ремонтное предприятие. При последующем анализе полученной информации в качестве контролируемого параметра использовалось отношение линейного износа к исходному размеру детали. В эксплуатации путём периодических наблюдений фиксировался момент отказа детали. При обработке опытных данных  использовались корреляционный и регрессионный методы.

На основе изменения размеров деталей, поступающих на ремонт, выявлены закономерности их изнашивания (рис. 1).

Рисунок 1. Зависимость относительного износа гильз цилиндров (1) и коленчатых валов (2) от продолжительности их работы

Интенсивность изменения параметра постепенно возрастает, в большей мере это проявляется у гильз цилиндров, хотя характер изнашивания незначительно отличается от прямолинейной зависимости. Предельного состояния по нормативной документации детали достигают после 2000 моточасов. Динамика выхода из строя деталей по периодам их работы показана на рис. 2.

Рисунок 2. Распределение отказов гильз цилиндров (1) и коленчатых валов (2) в процессе эксплуатации

Отказы до 2000 моточасов вызваны не предельным износом, а качеством деталей (физико-механические свойства и погрешности формы) и сборки сопряжений (погрешности расположения). Отклонения размеров и формы деталей вызывают модификацию структуры и состава материала, создание дополнительных напряжений на контактных поверхностях . Количество отказов деталей пропорционально увеличению степени их износа    (рис. 3).

Рисунок 3. Зависимость количества отказов гильз цилиндров (1)  и коленчатых валов (2) от их износа

К концу периода наблюдения вышло из строя 91% гильз цилиндров и 77% коленчатых валов. Средний ресурс  гильз цилиндров составил 1930 моточасов, а коленчатых валов -1850 моточасов. По окончании эксплуатации всех тракторов прогнозируется ресурс 2100…2300 моточасов. Коэффициент парной корреляции между износом и отказами находится в пределах 0,87…0,91, что свидетельствует о достаточно высокой взаимосвязи изучаемых факторов.