Введение. Производственный процесс — это совокупность всех действий и мероприятий производства, в ходе которых из исходных компонентов (сырья, заготовок) получается готовый продукт. Компоновка оборудования на предприятии — это важный фактор организации производства, влияющий на многие параметры и возможности технологического цикла. Правильное взаиморасположение машин, аппаратов и транспортных средств позволяет оптимизировать процесс, сделав его максимально эффективным и экономичным. В связи с этим необходимо рассмотреть какие правила и ограничения применяются при выборе компоновочной схемы производственных помещений.

  Материалы и методы исследования. Материалами исследования являлись принципы и правила компоновки резательного оборудования на предприятиях пищевых производств. В работе используется аналитический метод исследования

  Необходимой и неотъемлимой частью производственного процесса является технологический процесс. Это последовательность упорядоченных действий, направленных на изменение состояния продукта производства на всех этапах его изготовления. Он состоит из технологических, транспортных и погрузочно-разгрузочных операций [1]. Любой технологический процесс имеет определенную структуру, на которую влияют:

            Режим функционирования линии (ритмичный, непрерывный, прерывный)

            Согласование параллельных, последовательных, станционарных и прерывных процессов.

            Производительность технологических линий и машин

            Согласование протекающих операций в пространстве и времени.

Когда определена структура процесса, представляется возможным составить его принципиальную схему, подбирают необходимое оборудование, определяют его количественные и качественные параметры и строят между ними схему взаимосвязей.

При подборе оборудования необходимо руководствоваться следующими принципами (рис.1).

Рис.1- Принципы организации производства

Принцип специализации. При поточном производстве необходимо создание специализированных поточных линий, обрабатывающих одно или несколько схожих изделий. Исходя из этого рабочие места таких линий узко-специализированно под выполнение малого числа операций. Если на линии производится одно изделие, она называется однопредметной. Изделия могут быть закреплены и на многопредметных линиях

Принцип прямоточности. Заключается в том, что оборудование и рабочие места размещаются по порядку операций. Существуют простые рабочие места с одним рабочим на операцию, а также сложные — с двумя и более рабочими или дублерами. По пространственной конфигурации различают прямолинейные, прямоугольные, овальные, круговые и т.д.

Принцип непрерывности. Принцип непрерывности на поточных линиях осуществляется в виде непрерывного движения изделий по операциям при непрерывной работе рабочих и оборудования. Подобные линии называются непрерывно-поточными.

Принцип параллельности. Этот принцип состоит в параллельном виде движения партий, при котором изделия передаются по операциям поштучно либо небольшими пачками, из-за чего несколько изделий обрабатываются одновременно. При строгой пропорциональности достигается полная и равномерная загрузка рабочих мест на линии.

Принцип ритмичности. Принцип ритмичности в условиях поточного производства проявляется в ритмичном выпуске продукции с линии и в ритмичном повторении всех операций на каждом ее рабочем месте [1].

Результаты исследования. Исходя из вышеизложенных принципов при компоновке оборудования производственных помещений соблюдаются следующие требования [3]:

Максимально эффективное использование площади при соблюдении необходимых требований безопасности и промышленной санитарии. Это правило заключается в том, чтобы обеспечить достаточно просторные проходы, легкий доступ к оборудованию, защитные ограждения, противопожарную безопасность, занимая как можно меньшую площадь.

Эксплуатация минимального количества технологического оборудования. Для обеспечения этого требования принимается наиболее оптимальная схема технологического производства. Это достигается путем использования рациональных технологий, прогрессивного высокопроизводительного оборудования, а также наладка транспортных потоков между производственными единицами оборудования.

Оптимизация транспортных потоков производства, исключающая возвратные и перекрещивающиеся потоки объектов производства.

Потенциал для увеличения производственных мощностей и улучшения качества продукции.

Максимальная механизация и автоматизация производства.

Обеспечение необходимой аспирации и вентиляции оборудования и помещений.

Обеспечение подвода энергии к местам основного потребления.

Локализация вредностей в местах их образования и исключение выброса в окружающую среду использованных энергоносителей и материалов с содержанием вредностей выше допускаемых нормами концентраций.

Обеспечение минимальных сроков строительства и возможность поэтапного ввода мощностей.

Соблюдение действующих строительных норм и правил, а также использование унифицированных строительных конструкций и обеспечение индустриальных методов их монтажа.

Все перечисленные факторы взаимовлияющие, и каждый из них связан с решением комплекса технологических, энергетических, транспортных и других задач. Это предопределяет необходимость участия в разработке компоновки цеха специалистов разного профиля (технологов, механиков, автоматчиков, энергетиков, сантехников, строителей, экономистов и др.). Только их совместная работа может обеспечить выбор оптимальных объемно-планировочных решений.

Все эти требования справедливы для любого вида промышленности. Они соблюдаются и на предприятиях пищевого производства, однако существует ряд специфических требований, связанных с определенными особенностями данной отрасли:

Необходимо располагать оборудование и производственные линии таким образом, чтобы исключить встречные потоки сырья, полуфабрикатов и готовых изделий. Это связано с тем, что изделия, прошедшие технологический цикл, не должны контактировать с сырьем. Соблюдение этого правила позволяет исключить случайное попадание непереработанного сырья в готовый продукт. Также это является обязательным санитарным условием пищевого производства, так как в сырье могут содержаться болезнетворные бактерии и организмы, которые устраняются в ходе обработки сырья [4].

Необходимо, чтобы оборудование было удалено от стен не менее чем на 1,5 метра. Это связано с техническим обслуживанием технологических линий производства.

В частности существуют особые требования к установке и эксплуатации измельчительных машин [5]. Главным требованием безопасности для них является наличие ограждений и шторок, исключающих возможность травмирования персонала во время работы оборудования. Важное значение имеют характеристики устойчивости технологического оборудования, которые подлежат обязательной проверке [6,7].   Электро-резательные машины должны быть обязательно заземлены. Также необходимо устанавливать отсекатели и ограждения, не позволяющие разлетаться частям продукта при его рубке или резке. Пример компоновочного решения для кондитерского производства представлен в работе [8]

Выводы. Следует неукоснительно соблюдать правила компоновки оборудования пищевой промышленности, которые диктуются требованиями безопасности, технологического процесса и эргономики. Необходимо тщательно продумывать как расположение отдельных машин и аппаратов, так и целых производственных линий.