На каждом предприятии в процессе его деятельности возникают все возможные виды рисков. Они носят как внешний, так и внутренний характер, результаты которого ведут к его экономическим потерям.

Одним из разновидностей внутренних рисков являются производственные риски. Они связаны в первую очередь с продукцией, имеющей брак. Главной проблемой дефективной продукции выступает как человеческий фактор, так и повреждения в процессе технологического производства. Чтобы контролировать данную неисправность на предприятиях формируют отдельные подразделения, которые следят за качеством производимой продукции, так называемые отделы технического контроля. В своей работе указанные подразделения используют статистические методы управления качеством, осуществляют контроль за выполнением технологических процессов, а также производят контроль качества продукции.

К рискам на этапе производства продукции так же можно отнести нарушения технического процесса, которые приводят к травматизму. Неблагоприятный результат в данном случае сводится к невозможности физического выполнения поставленных конструкторско-технологических задач. Чтобы свести данные риски к минимуму, на первоначальном этапе проектируют модели и проводят испытания разного рода, а также применяют технологический аудит.

Таким образом, чтобы избежать данные риски, необходимо создать действительно работающую систему управления рисками. Она поможет идентифицировать, подобрать инструменты для их устранения.

Создаются методы реагирования на определенные риски, к которым относятся:

— полное отклонение от возможности возникновения данного риска путем отказа от продолжения деятельности;

— удаление источника риска;

— передача риска третьей стороне.

Чтобы все действия были успешно выполнены, необходимо идентифицировать риски по целям, областям воздействия, событиям, причинам, а главное по потенциальным последствиям. В результате складывается список рисков, которые будут влиять на достижение целей. На этом этапе необходимо рассмотреть, как можно больше рисков, так как те риски, которые не будут учтены, не войдут в следующий процесс анализа. А также необходимо проследить, чтобы не возникало эффекта цепочки, то есть чтобы один риск не стал причиной ряда других.

Важным элементом в правильном рассмотрении рисков является достоверность используемой информации и компетентность людей, которые будут реализовывать данный процесс.

После процесса идентификации рисков, необходимо будет организовать качественный анализ, с помощью которого в дальнейшем будут оценены риски. Данный этап формирует аналитическую базу, используемую в качестве входной информации при принятии решений, позволяя помочь с выбором альтернатив. В процессе проведения анализа будет проводиться выявление уровня эффективности и результативности средств управления. Полученная информация будет учитываться при принятии управленческих решений по результатам оценки рисков.

Одним из важных критериев данного анализа является его достоверность. Она связана со степенью зависимости уровня риска и первоначальных условий, взаимодействия и согласованности экспертов, высоты уровня его качества и других факторов.

Различают три вида рисков: качественный, количественный и полуколичественный, а также отдельно выделяется их совместная комбинация. По итогам проведения анализа определяются приоритетные направления, с помощью которых будет производиться воздействие на определенный риск.

Одним из основных методов анализа и последующего воздействия на риски является FMEA-анализ. Методология FMEA направлена на выявление критических этапов производственных процессов в целях улучшения качества продукции. С помощью нее выявляется анализ конкретной продукции, а также сам производственный процесс. На рисунке 1 представлена блок-схема процесса проведения FMEA-анализа.

Рисунок 1. Блок-схема процесса проведения FMEA-анализа

После проведенного анализ выявляет критические элементы производственного процесса исходя из следующих данных: назначение процесса, особенности элементов процесса, продолжительность, порядок реализации этапов процесса, требования на этапах процесса, влияние окружающей среды и рабочих нагрузок.

Чтобы увидеть, как данные правила действуют на практике, рассмотрим на примере сельскохозяйственной организации, которая занимается реализацией пшеницы и кукурузы.

Данная организация столкнулась с проблемой готовой продукции в виде кукурузы – 60% которой доставлялась к заказчикам в виде брака. Поэтому продукция возвращалась обратно, а клиенты стали уходить к конкурентам.

После того, как был изучен поэтапно весь процесс прохождения продукции «от поля до заказчика», выявилось несколько этапов, которые повлияли на качество готового продукта:

1. Кукуруза была посеяна в холодную почву;
2. Летом выпало огромное количество осадков, а кукуруза достаточно неприхотливая к влажности;
3. Из-за плохой погоды не было возможности вовремя собрать урожай;
4. Недостаточное минеральное питание.

На основе экспертных оценок были рассчитаны показатели ПЧР (таблица 1). Это дало возможность определить основные проблемы — отсутствие четкого контроля за выполнением сроков работ, а также плохие климатические условия.

Таблица 1

Анализ потенциальных рисков на сельхоз предприятии

Для ликвидации данных видов риска были составлены следующие задачи для выполнения:

1. Набор новых квалифицированных работников, либо дополнительное обучение уже имеющихся;
2. Разработка сеток, защищающих кукурузу от града, а также стоков для избавления от лишней влаги;
3. Покупка специальной техники, которая сможет работать в любые погодные условия.

Для того, чтобы как можно реже возникали проблемы с производством, а также реализацией продукции, необходимо чаще проводить проверки и анализы, которые будут заранее предупреждать всевозможные перебои.